Si se realiza una búsqueda en internet de ‘Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad’ o RCM (por sus siglas en inglés), se podría obtener miles de resultados y cientos de páginas web de compañías con robustos programas que aplican múltiples tecnologías de Monitoreo de Condición a sus equipos. Aún cuando muchas empresas y diferentes industrias están utilizando más la Confiabilidad, existen muchas compañías y empresas que todavía realizan las cosas a la manera antigua. Lo anterior puede observarse por ejemplo en inspecciones infrarrojas anuales de sólo un puñado de equipos, usualmente eléctricos, sin un plan o estrategia clara. 

Movilizarse de la vieja escuela de pensamiento a la nueva manera de pensar no es tan fácil como muchos podrían creer. Realizar la transición es usualmente uno de los mayores obstáculos para cambiar la cultura de mantenimiento de Reactiva a Predictiva. Uno de los fundamentos básicos de programas de Confiabilidad es el establecimiento de rutas de inspección.  Construir rutas de inspección asegura que todos los equipos que ameritan ser inspeccionados sean cubiertos. Crear rutas es un gran paso inicial para la generación de un programa de mantenimiento y podría no resultar tan complejo si se siguen los siguientes pasos básicos:

Lo primero es crear un buen listado de equipos. Resulta sorprendente cuantas empresas no tienen idea de todos los equipos que poseen. A menudo, crear un listado de equipos requiere caminar por toda la planta.  Se desea hacer un listado de todos los equipos tanto eléctricos como mecánicos, que aun remotamente se considere que ameriten inspección. Todos los equipos que se poseen necesitan ser inspeccionados con alguna frecuencia. El siguiente paso normalmente será la frecuencia.

Evaluar el grado de criticidad de cada equipo es el siguiente paso. Lo anterior puede realizarse fácilmente, dividiendo los equipos en cinco grandes categorías:

5) crítico, sin redundancia
4) crítico, con redundancia
3) no-crítico, sin redundancia
2) no-crítico, con redundancia
1) sin nivel de criticidad. 

Suena muy general, y al principio puede serlo. La idea es caminar antes de correr. Existen muchas maneras de evaluar la criticidad, pero esa será una discusión para otro consejo infrarrojo.

Luego de haber realizado un listado de los equipos y de haber asignado la criticidad a los mismos, se debe dividir dicho listado en grupos dependiendo del área y la criticidad. Realizar lo anterior ayudará a decidir que tan frecuentemente deberá ser inspeccionado cada equipo. Por ejemplo, si se tiene un gran cuarto eléctrico con alrededor de 75 diferentes equipos, probablemente no todos los equipos tendrán el mismo nivel de criticidad, por lo que probablemente algunos de los equipos en el cuarto necesitarán ser inspeccionados más frecuentemente que otros basados en la criticidad.

Potencialmente podría tenerse una ruta de inspección para los equipos críticos en dicho cuarto eléctrico y podría llamarse por ejemplo ‘Cuarto Eléctrico A’. Podría también tenerse otra ruta de inspección para equipos no-críticos y otro para equipos no-esenciales. Los intervalos de inspección para cada grupo de equipos podrían coincidir a cada cierto tiempo, por lo que por ejemplo se podría decir que cada tercera ruta se deberían inspeccionar todos los equipos en dicho cuarto eléctrico.  

Siéntase libre de ir realizando cambios a las rutas de inspección a medida que pasa el tiempo, pero como una sugerencia general puede que sea mejor llevar a cabo cada nueva ruta de inspección por lo menos tres veces antes de modificarla. La razón de lo anterior es que puede que la primera vez que se realice la inspección pueda decidirse agregar o quitar algún equipo, y luego se quiera realizar lo mismo la segunda vez. Se desea manejar las rutas eficientemente, por lo que se deben documentar las adiciones y lo que se eliminó, y sólo realizar cambios de vez en cuando. Una buena idea podría ser establecer un procedimiento para gerenciar los cambios, de esta manera se podría contar con un control central de las versiones de las rutas.  Lo anterior para evitar que se tengan múltiples versiones de una misma ruta en uso. El tiempo que tomará realizar las rutas puede variar dependiendo de la cantidad de equipos en cada ruta, por lo que podría ser necesario planificar poner límites de longitud máxima a las mismas. Si el tiempo asignado no permite inspeccionar todos los equipos planificados puede que sea necesario agregar otra ruta, dicha decisión puede requerir retroalimentación de supervisores o gerencia debido a que involucra la asignación de personal.

La transición de mantenimiento Reactivo a Predictivo es un proceso, y como tal toma tiempo y planificación poder alcanzarla. Las rutas son parte del ‘plano general’ de dicho proceso, por lo que son esenciales para la correcta ‘navegación’ del programa de mantenimiento de Confiabilidad. Una vez que se han establecido rutas de inspección para una tecnología o metodología, las mismas podrían ser adaptadas fácilmente para otras tecnologías o metodologías, lo cual dará como resultado el inicio de otro nuevo proceso.